(источник: av.by)
Открытие завода СЗАО «БЕЛДЖИ» вызвало в стране массу кривотолков: из-за начальной высокой стоимости кроссовера ATLAS народ не верил в успех белорусско-китайского проекта. Тем не менее с введения предприятия в эксплуатацию прошло почти 2 года, а оно уже выпустило 15 тысяч и один автомобиль, выйдя в первом квартале 2019-го на чистую прибыль. Чтобы своими глазами увидеть, что производственный процесс на этом не остановился, а заодно узнать о ближайших перспективах Geely на рынке мы отправились в Жодино.

Промежуточный итог

В 2013 году СЗАО «БЕЛДЖИ» функционировал по методу крупноузловой сборки: штат из 128 человек полностью справлялся с выпуском небольших партий автомобилей. Сегодня территория завода насчитывает 118 га, включая склад запчастей и стоянку для готовой продукции. В трех цехах (сварочном, покрасочном, сборочном) по технологии полного цикла осуществляется производство сразу трех моделей Geely.

Фактически предприятие уже вышло на проектную мощность: на сборочной линии работают порядка 1 200 человек, которые выпускают за 8-часовую смену более 80 машин. То есть каждые четыре минуты с конвейера завода сходит новый автомобиль. И, по словам и. о. генерального директора СЗАО «БЕЛДЖИ» Геннадия Свидерского, это далеко не предел.

«В связи с тем, что наша продукция пользуется высоким спросом на российском и белорусском рынке, нам придется перейти в режим ускорения, — сообщил руководитель предприятия. — С июля мы объявим набор на подготовку новых специалистов, чтобы к 2020 году установить двухсменный режим работы. А пока, по мере увеличения количества сотрудников, видимо, перейдем на шестидневную рабочую неделю».

Причин для ускорения темпов производства на заводе хватает. До конца года предприятие планирует выпустить еще столько же автомобилей, сколько было собрано с момента его перезапуска. На минуточку, это 15 тысяч.  Из них на внутреннем рынке останется только 7 тысяч — остальные уедут в Россию. Также успешно проведены переговоры с партнерами из Литвы, Молдовы, Сербии, Украины на поставки автомобилей белорусско-китайского производства. Следовательно, экспортная доля продукции «БЕЛДЖИ» будет увеличиваться. Нужны рабочие руки.

«Среди китайских автомобильных марок в России мы сохраняем лидерство. Дилерская сеть РФ уже насчитывает 50 автоцентров Geely, и спрос на продукцию устойчиво растет. В первом квартале текущего года чистая прибыль завода составила порядка 12 млн. рублей. При таком темпе роста объемов продаж мы не только сохраним, но и улучшим этот показатель в будущем году», — отметил Геннадий Брониславович.

Вектор развития

Кроме того, на самом производстве грядут перемены: турбированная версия «паркетника» Atlas оказалась очень востребованной на рынке, и после недавней февральской премьеры ее выпуск планируется осуществлять уже по европейской программе Atlas B, что включает в себя установку двигателей, соответствующих экологическому стандарту Евро-6.

«Переговоры о строительстве моторного завода в "Великом камне" активно ведутся, — сообщил генеральный директор «БЕЛДЖИ». — На нем освоят сборку современных 1,5-литровых двигателей с прямым впрыском. В том числе этот шаг будет соответствовать заявленной локализации в 50%. В рамках данной программы уже построены заводы автомобильных сидений и аккумуляторов. Для выкроек сидений мы тоже планируем применять отечественные материалы, как и для уплотнителей. Шины также производятся в Беларуси. "БелАЗ", который сегодня осуществляет сборку мостов, наладит и выпуск деталей для них. Могилевские стекла прошли все испытания и будут запущены в производство, а завод "БАТЭ" реализовал успешные испытания генератора для Geely».

«Мы проводим политику производства востребованных на рынке машин, — отметил Свидерский. — Но в данный момент закрываем не все ниши. У нас есть Atlas — автомобиль для успешных людей, Emgrand X7 — семейный автомобиль и Emgrand 7 — машина на каждый день. Поэтому сейчас мы всерьез настроены на выпуск молодежной модели Geely SX11. Она поступит к нам для испытаний в июне, а в 2020 мы планируем поставить эту модель на конвейер».

Правда, чтобы освоить выпуск нового автомобиля, предприятию придется чем-то пожертвовать. Ранее Геннадий Брониславович отмечал, что изначально завод был рассчитан на две производственные линии и выпуск седана Emgrand 7 в планы руководства не вписывался. Впрочем, планы можно и подкорректировать, но в одном сотрудники предприятия уверены: собирать сразу четыре модели на заводе «БЕЛДЖИ» невозможно.

Самым явным кандидатом на выбывание является седан Emgrand 7. Судя по свежей статистике, из всего модельного ряда Geely он интересен покупателям менее всего. Судите сами: из 6 тысяч собранных в 2019 году автомобилей доля седана — меньше 30%. Хотя, по мнению Геннадия Свидерского, лучшую машину для службы такси сложно придумать:

«Такси — это лицо города. Я бы хотел, чтобы все службы, занимающиеся таким бизнесом, использовали бы автомобили Geely. Мы готовы создать для этого все условия, включая сохраненную кредитную программу под 1,9% годовых. Мы также могли бы создавать бесплатные парковочные места или даже отдельные полосы на дорогах…»

Невелики пока и шансы реализации белорусско-китайского электромобиля. Из-за относительно холодного климата и продолжительной зимы Геннадий Брониславович считает, что электротранспорт для нашей страны остается «красивой мечтой».

«Я не эксперт в этом вопросе и могу где-то ошибаться, поэтому буду приводить только факты, — отметил и. о. генерального директора СЗАО «БЕЛДЖИ». — Электрокар подтверждает свои технические параметры при температуре воздуха до 10 °С. У нас страна с более холодным климатом, и будет нечестно обещать клиентам пробег такого авто в 400 км от одной зарядки, а потом вести с ними длительные переговоры из-за снижения ходовых характеристик. Для коммунального транспорта, маршрут и потребности которого легко предсказать, такой тип техники оправдан. Но для физлиц — глубоко сомневаюсь». 

Еще Геннадий Свидерский отметил, что в Шанхае, где загрязненность воздуха велика, поощряется использование электротранспорта. Регистрационные номера на электрокары выдаются бесплатно (для авто с ДВС они разыгрываются в лотерее, участие в которой оценивается в $11 тыс. — Прим. ред.), а государственные субсидии достигают $10 тыс. В Беларуси осуществление такой программы маловероятно, поэтому Geely пока не собирается локализовывать свои электрокары на белорусском предприятии.

Зато увидеть в продаже бизнес-седан Geely GT белорусской сборки мы сможем довольно скоро. Геннадий Брониславович отметил, что интерес клиентов к этой модели определенно есть, поэтому сертификация GT будет проходить параллельно SX11. Однако полный цикл производства данного седана не планируется. Все же «ДжиТи» — продукт нишевый, поэтому выпускать его будут методом крупноузловой сборки.

Производство. Сварочный цех

Получив всю вводную информацию, мы отправились в сварочный цех, где люди и роботы трудятся сообща, превращая разрозненные элементы в монолитный кузов автомобиля. Здесь шумновато и время от времени сварочные клещи брызжут искрами, поэтому все обязуются носить каски. Но атмосфера оживленная.

«На один кузов приходится около 4 тысяч точек сварки, — сообщает мастер смены. — На линии работает 26 роботов, выполняющих 1,5 тысячи операций. Все остальное делают люди».

Вообще в сварочном цехе функционирует еще один робот, учебный. На нем неопытные сотрудники выполняют различные операции. После обучения новички сдают тесты. Если результаты удовлетворительные, то такие сотрудники переходят к работе на линии.

«Сварочный робот — это мультифункциональное устройство, — заверяет всех специалист. — Вы видите, что сейчас он приваривает крышу. Потом — поменяет клещи и начнет сварку элементов каркаса. Иногда мы снимаем случайно выбранный каркас для контрольной проверки: он помещается в специальную комнату, где некоторые сварные точки тестируются на качество и прочность».

Сборочная линия работает непрерывно: на одном ее участке собирают подрамники, на другом расположена сварка моторного отсека. Стоит моргнуть глазом — и буквально из ничего появляется готовый каркас, который тут же обрастает кузовными элементами.

«Готовый кузов поступает на линию регулировки, — поясняет мастер. — Там на каркас навешиваются все кузовные элементы, регистрируются все зазоры и перепады. Если есть проблемы, они устраняются. Вообще технологический процесс организован так, что каждые четыре минуты с конвейера сходит новый автомобиль».

Сварочный цех по праву считается колыбелью всякого авто. Именно здесь торчащему, будто берцовая кость, лонжерону присваивается RFID-метка, содержащая данные о любой совершенной операции. Так персонал завода заранее знает комплектацию, цвет и другие особенности каждого автомобиля.

Цех покраски. Доступ закрыт

Этот этап остался для нас непройденным. Сотрудники завода объяснили, что атмосфера там стерильна, как в операционной, а большое скопление народа чревато появлением посторонних примесей в ЛКП (волосы, пыль, мелкий мусор). Но пообщаться с работниками цеха нам все же удалось.

Сотрудники рассказали, что для изготовления кузовов и элементов каркаса китайцы применяют только углеродистую сталь: использование переработанного металла исключено. Толщина силовых элементов варьируется от 1,6 до 2,2 мм, а кузовного металла не превышает 0,8 мм. При этом все элементы флагманского кроссовера Atlas приезжают в Беларусь уже дополнительно оцинкованными, тогда как две другие модели — Geely Emgrand X7 и Emgrand 7 — покрываются катафорезным грунтом уже на месте.

«А вот толщина ЛКП не зависит от модели, — говорят специалисты. — Все кузова идут по одному маршруту. Сперва они подготавливаются к покраске: их обезжиривают, покрывают фосфатным слоем. Потом происходит катафорезное грунтование, нанесение ПВС-герметика по сварным швам, вторичное грунтование. Заключительный этап состоит из нанесения базовой эмали и непосредственно лака».

Толщина ЛКП при этом варьируется от 90 до 150 микрон. По мнению китайских технологов, этого вполне достаточно, чтобы защитить кузов от наших капризных погодных условий. К примеру, те машины Geely, что выпускаются в Китае для внутреннего рынка, подготовлены к зиме хуже белорусских аналогов. Из-за применения антигравийного и антикоррозионного покрытия модели, сошедшие с конвейера «БЕЛДЖИ», тяжелее китайских вариантов на 4-5 кг.

Сборочный цех

Состоит из трех основных участков: линии интерьера, линии шасси и финишной линии. Их названия говорят сами за себя. На этих трех линиях существует около 120 различных постов со своими подсборками, которые осуществляют по 5-10 операций. Несложно догадаться, что делают, к примеру, на дверной подсборке. А есть подсборка приборных панелей, двигателей, задних мостов, пластиковых накладок, радиаторов.

Покрышки тоже поступают на конвейер отдельно от дисков, и на участке есть своя линия шиномонтажа. Всего в сборочном цехе совершается более 500 различных операций, а помогает во всем этом разобраться все та же RFID-метка, что есть на каждом авто. Сборщики говорят, что с ней машины даже к дилерам отправляются.

Несмотря на то, что все операции совершаются вручную, автоматизированные помощники есть и тут. Так, единственный на цех робот наносит герметичный клей на интерьерные панели, а автоматизированные тележки перемещаются взад-вперед, доставляя собранные шасси к прилагающимся кузовам.

Готовый автомобиль, как пирожок из печки, поступает на финишную линию. Тут происходит окончательная отладка всех узлов, заливка жидкостей и диагностика систем. Специалисты проверяют развал/ схождение, тестируют мотор на диностенде и сверяют ходовые характеристики. После этого машина, наконец, отправляется на стоянку. Оттуда тяжеловесные оптовозы заберут ее для встречи с будущим владельцем.

Склад запчастей

Проезжая мимо деревни Дубовляны, вы могли заметить большой ангар, к которому снуют легкие грузовики. Среди прочего там расположен и склад запчастей для дилерской сети Geely. Как правило, здесь хранится не менее 190 тыс. запчастей.

«Ассортимент обновляется по мере надобности, — сориентировал меня начальник склада. — Отгрузка в дилерские центры страны осуществляется каждые три дня. Сюда детали поступают из Китая. Запчасть для плановой замены, если ее вдруг не оказалось в наличии, доставляется ж/д транспортом за 45 дней. Морем ждать дольше — до 75 дней».

Оказалось, что к заводу «БЕЛДЖИ» этот склад не имеет никакого отношения. Если здесь штат сотрудников не превышает 5 человек, то на заводе подбором и доставкой комплектующих занимается уже около 200 человек. На склад машинокомплектов запчасти доставляются контейнерами. Обычная партия состоит из 250 контейнеров, которых хватает для сборки 750 машин. Учитывая мощность завода, — 80 машин в день — этих комплектующих достаточно на 2-3 недели.

**

«В ценообразовании комплектующих всегда нужно соблюдать баланс между спросом и предложением, — отметил Геннадий Свидерский во время интервью. — Мы провели анализ стоимости запчастей у наших ближайших конкурентов и отправили эти данные в Китай, чтобы бренд дал на них конкурентоспособную цену. Могу сказать, что по шести позициям Geely уже уменьшили стоимость, что, соответственно, сделали и мы. Еще мы выпустили директиву для дистрибьюторов по ограничению торговой наценки. К тому же сейчас мы отпускаем свою продукцию дилерам без предоплаты, что увеличивает оперативность их работы. Объективные меры по уменьшению стоимости комплектующих будут и дальше вестись. Если кто-то говорит, что запчасти будут дорожать, не верьте. Что-то уже стало дешевле».

https://av.by/news/index.php?event=View&news_id=44410&utm_referrer=https%3A%2F%2Fzen.yandex.com